В соответствии с потребностями развития производства, завод планирует создатьшаровой клапанПроизводственная линия по обработке сфер. Поскольку на заводе в настоящее время нет полного оборудования для литья и ковки сфер из нержавеющей стали (городская территория не позволяет размещать производственное оборудование, которое влияет на городскую среду), заготовки сфер зависят от аутсорсинга обработки. Не только стоимость высока, качество нестабильно, но и сроки поставки не могут быть гарантированы, что влияет на нормальное производство. Кроме того, заготовки, полученные этими двумя методами, имеют большие припуски на обработку и низкий коэффициент использования материала. В частности, литые сферы имеют такие недостатки, как капиллярная утечка воздуха, что приводит к высокой себестоимости продукции и сложной стабильности качества, что серьезно влияет на производство и развитие нашего завода. Поэтому крайне важно реформировать технологию обработки сфер. Редактор Xianji.com кратко ознакомит вас с методом обработки.
1. Принцип вращения сферы
1.1 Технические параметры шаров клапанов (см. табл.

1.2 Сравнение методов формирования сфер
(1) Метод литья
Это традиционный метод обработки. Он требует полного комплекта оборудования для плавки и разливки. Он также требует более крупного завода и большего количества рабочих. Он требует больших инвестиций, множества процессов, сложных производственных процессов и загрязняет окружающую среду. Каждый процесс Уровень квалификации рабочих напрямую влияет на качество продукта. Проблема утечки сферических пор не может быть полностью решена, а припуск на черновую обработку велик, и отходы велики. Часто обнаруживается, что дефекты литья приводят к браку во время обработки, что увеличивает стоимость продукта. Качество не может быть гарантировано, этот метод не должен применяться нашим заводом.
(2) Метод ковки
Это ещё один метод, используемый многими отечественными клапанными компаниями в настоящее время. Он включает два способа обработки: один заключается в резке и нагреве круглой стали для ковки в сплошную сферическую заготовку с последующей механической обработкой. Второй способ заключается в формовке круглой пластины из нержавеющей стали на большом прессе для получения полой полусферической заготовки, которую затем сваривают в сферическую заготовку для механической обработки. Этот метод обеспечивает более высокий коэффициент использования материала, но требует высокой мощности. Пресс, нагревательная печь и оборудование для аргонной сварки, по оценкам, потребуют инвестиций в размере 3 миллионов юаней для повышения производительности. Этот метод не подходит для нашего завода.
(3) Метод прядения
Метод ротационной вытяжки металла является передовым методом обработки с меньшим количеством и без стружки. Он относится к новой отрасли обработки давлением. Он сочетает в себе технологические характеристики ковки, прессования, прокатки и прокатки и имеет высокий коэффициент использования материала (до 80-90%), экономя много времени обработки (формовка 1-5 минут), прочность материала может быть удвоена после ротационной вытяжки. Из-за небольшой площади контакта между вращающимся колесом и заготовкой во время ротационной вытяжки металлический материал находится в двухстороннем или трехстороннем напряженном состоянии сжатия, которое легко деформируется. При небольшой мощности более высокое удельное контактное напряжение (до 25-35 МПа), поэтому оборудование имеет небольшой вес, а общая требуемая мощность невелика (менее 1/5 до 1/4 пресса). В настоящее время он признан зарубежной арматурной промышленностью как энергосберегающая технологическая программа сферической обработки, и он также применим для обработки других полых вращающихся деталей.
Технология прядения широко применяется и развивается быстрыми темпами за рубежом. Технология и оборудование отличаются высокой степенью зрелости и стабильности, реализовано автоматическое управление интеграцией механических, электрических и гидравлических компонентов. В настоящее время технология прядения также получила значительное развитие в моей стране, достигнув стадии популяризации и внедрения в практику.
2. Технические условия заготовки прядильного шара
В соответствии с производственными потребностями нашего предприятия и в сочетании с особенностями деформации прядения разрабатываются следующие технические условия:
(1) Материал и тип заготовки: стальная труба или стальная пластина 1Гр18Нр9Тр, 2Гр13;
(2) Форма и структура заготовки вращающейся сферы (см. рисунок 1):

3. Схема прядения
Эффект вращения сферы различается в зависимости от выбранных типов заготовок. После анализа доступны два решения:
3.1. Метод ротационного формования шейки стальной трубы
Эта схема разделена на три этапа: первый этап – резка стальной трубы по размеру и её зажим в патроне шпинделя токарно-давильного станка для вращения вместе со шпинделем. Диаметр трубы постепенно уменьшается и сужается (см. рис. 2), образуя полукруглую сферу; второй этап – отрезание образовавшейся сферы и обработка сварочной канавки; третий этап – сварка двух полусфер аргонной сваркой в один проход. Необходимая заготовка полой сферы.

Преимущества метода ротационной штамповки стальных труб: не требуется пресс-форма, процесс формовки относительно прост; недостатки: требуется конкретная стальная труба, имеются сварные швы, а стоимость стальной трубы выше.